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原木加工膠合板的工業(yè)流程

原木加工生產膠合板的工藝流程
原木→原木鋸斷→木段蒸煮→木段剝皮→單板旋切→單板干燥→單板整理→涂膠組坯→預壓→熱壓→裁邊→砍光→檢驗分等→包裝入庫
單板加工生產膠合板的工藝流程
單板整理→涂膠組坯→預壓→熱壓→裁進→砂光→檢驗分等→包裝入庫
加工工藝損耗
膠合板整個生產過程中,原木鋸斷、單板旋切、單板干燥、單板整理、熱壓、裁邊、砍光對木材損耗有影響,它分為有形損耗(有加工剩余物的)和無形損耗(干縮和壓縮)。木材損耗與原木材種、原木規(guī)格、設備狀況、工藝技術以及成品板規(guī)格等因素有關。
原木鋸斷:進口原木長度一般超過6米,要按工藝要求的長度和質量進行鋸斷,截取的木段應為膠合板成品尺寸外加加工余量的長度。例如幅面1220mmX2440mm的成品膠合板,木段長度通常為2600mm或1300mm。原木的長度和原木的彎曲度、缺陷等直接影響膠合板的出材率,產生的廢料有小木段、截頭和鋸屑等,原木鋸斷損耗率一般在3~10%。
1.單板旋切:膠合板生產中應用最廣的是旋切方法生產的單板,面背板的厚度一般為0.6mm左右,芯板、長中板的厚度一般為1.8mm左右。該工序損耗最大,一是由于木段不圓度,相當一部分的碎單板不能使用;二是旋切機卡頭對木段兩端的夾牢而產生端部損耗;三是木芯損耗。單板旋切產生的廢料為碎單板和木芯,由此可見單板旋切損耗量與木段的材質、直徑及設備性能有關,這部分損耗率在15%~25%。
2.單板干燥:旋切后的單板含水率很高,必須將單板干燥到符合膠合工藝的要求。干燥后木材尺寸變小,稱為干縮。因含水率降低,單板的長度、寬度和厚度都會干縮。干縮損耗與單板的樹種、單板的含水率及單板厚度等因素有關。干縮損耗率一般為4%~10%。
3.單板整理:單板整理包括剪切、拼板及修補。將干燥后的帶狀單板、零片單板剪切成規(guī)格單板和可拼接單板,窄條單板經過拼接成整張單板,有缺陷的整張單板可通過修補達到工藝的質量要求。該工序產生的廢單板量與原木材質、旋切單板質量、干燥單板質量以及操作工人對單板標準的熟悉程度等因素有關,損耗率一般為4%~16%。直接進口單板加工成膠合板的該工序損耗率一般為2%~11%。
4.熱壓:把涂膠組坯好的板坯通過一定溫度和一定壓力牢固地膠合起來。熱壓時隨著板坯溫度和含水率變化,木材逐漸被壓縮,板坯厚度逐漸減少。該項損耗為壓縮損耗,與膠合板的熱壓溫度、單位壓力、熱壓時間、樹種和含水率等因素有關,損耗率一般為3%~8%。
5.裁邊:將熱壓好的毛板裁成規(guī)格板材。裁下的邊角廢料量與膠合板的加工余量、幅面大小有關,膠合板幅面越大,裁邊損耗率越小,一般為6%~9%。
6.砂光:對膠合板表面進行砂光,使板面光潔美觀。該工序產生的廢料是砂光粉,單板質量好時,砂光量小,砂光損耗率一般為2%~6%。
在材質正常的情況下,原木加工生產膠合板的損耗率一般在47%~55%,直接進口半成品單板加工生產膠合板的損耗率一般在16%~26%。
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